精益，我们一直在路上
发布时间：
2020-06-29
来源：
综合管理部
转眼脱岗入班学习又快一个月了，因为特殊情况而暂停课程，也让我们有了充分的时间能够实践两个星期的课程，这两周既有老师精彩的精益知识解析，也有和同学们的精益分享共鸣。
自学认识精益的时候，最先被“灌输”的就是5s，就是要清理卫生，查找卫生死角；找出存在的库存，解决库存；找到隐患，排查隐患等等。当再重新学习精益后，明白了5s在生产型企业和服务型企业的区别，我们服务型企业既要学习生产企业的5s现场生产，也要为本岗位积累优质的生产模式，清理清洁整理整顿是我们一直在查找整改我们自身的问题，素养就是积累和传承，积累那一遍遍整理后的知识和经验，传承我们每一个岗位最宝贵的生产方式。
“三现主义”的深入人心，现地现实现物的查看问题，在对待问题发生后，不能盲目的听信或是询问问题，最能够了解到问题真因的方式首先就是接近问题。6月中旬培训暂停后，对待修故障进行重启，当更换高阳东生活循环泵，测试止回阀都正常后，对变频器进行了加电测试：变频压力表压力正常；水压差压力正常；压力正常泵停止；备泵补压……逐渐的将高阳东生活变频器的故障解决了。从起初的不了解问题，到主动的接触问题，但后来得解决问题，也许真的没想象的那样难，看问题离的越远越模糊，越近越透彻。
精益管理是将一种思维方式，想要实现精益管理，就必须将这种精细的思想灌输给员工，使员工认可并执行，它的基础是自上而下形成的管理体系，使企业的所有员工都具备这种具有本单位“标签”的思维方式，可以理解为文化，也可以理解为是制度。只有这样精益才能执行起来。
丰田精益生产模式不能照搬，适合自己的才是最好的。如果每个企业都拿丰田的制度或者是文化注入自身企业，那么有可能短时间能够收获一点改变，时间越长越背道而驰，丰田精益是在生产的过程中不断的改进，通过这种发现问题解决问题再到重建一个流模式，这种强大的弥补问题的能力就是支撑丰田前进的动力。而有的时候我们缺乏的不是看到问题的能力，缺乏的是面对问题的勇气。
精益工具学习的再加强，不是每一个问题都可以用精益工具去分析。既繁琐也失去了精益的本质，遇到问题最有效的办法就是快速解决真因，解决后抓紧查漏补缺防止二次发生。无论是鱼骨图、PDCA、四象限等等，最重要的是能查到问题的真正原因，用什么方法基于问题的复杂性，我们遇到的最大困惑是受技术限制的查找问题，缺乏的是经验技术的累积和传承，我们依然要在精益的路上渐行渐远，用实际行动践行精益精神。
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