机电养护学术论文--机电养护作业标准化建设实践分享
发布时间：
2024-05-22
来源：
机电与信息管理部 杨丹丹
自2022年机电系统推进两化建设以来，机电与信息管理部以提升机电运维保障能力为目标，着手实施机电养护作业标准化建设，先后经历了机电维修作业标准建设、机电岗位作业标准、机电养护作业标准以及目前正实施的机电标准化工时四个阶段，期间走过一些弯路，经过几个阶段的探索，逐步寻找出一个适合机电养护实际的标准化建设方法，现结合机电养护作业标准化推进经历，形成关于机电养护标准化建设的一些思考和感悟，与大家交流分享。
目标对齐不偏离
目标是一切行动的指南，机电养护作业标准化是基于提升机电养护效能，降低养护成本，提升收费保畅能力。明确目标定位，统一全员思想认知，全员参与、全过程管理，聚焦核心问题找行动策略，借助PDCA质量管理法，推动业务实践不断优化改进。
业务梳理做保障
机电养护标准化建设基于对养护作业的规范化建设基础上，对业务流程、人员分工、工艺标准、安全规范的标准规范，是实施作业标准化的前提和保障。按照业务类型划分，我们将机电养护作业划分为日常养护、专项养护及专项工程。根据每种养护作业类型，区分常规作业项目和临时作业项目。针对常规作业项目结合以往作业经验，梳理出作业流程及标准要求，经过全员集中讨论、修改、定稿、培训，达成内部统一认知，形成编制养护作业指导书后，进一步推广实施。在实施过程中验证标准可行性，对标准进行修订调整，确定为现阶段作业标准，推广实施。
标准工时找不足
养护作业规范确定后，需要进一步测定标准工时，这是标准化建设的难点和重点。在实践过程中，因现场不确定因素较多，如人员技能参差不齐、设备工具性各有优劣、作业现场情况千差万别，标准工时制定受人、机、料、法、环等诸多因素影响，结果也难以测量、工时难以预判和测定。基于此种情况，可以按先部分后整体，先一般后特殊的原则实施，具体方法可参照如下：
一是工序拆解与细分。将一项养护作业逐项拆解，分解成一项环节、一个具体动作，形成可测量、可观察的单元。测量一个相对成熟的作业人员在每个单元的用时，将每个单元用时相加就得到一个作业项目的标准工时。
二是工时测算取均值。标准工时需要取同一个人在相同作业环境下，多次作业的历史数据取均值，因此历时数据积累很关键。测量时每项作业项目以最简用人标准为测算依据，分别测定每个作业单元的标准工时，通过既定的作业流程顺序，测定得出整个作业项目标准工时。
三是标准用时加宽放。考虑实际作业过程中，人员休息、就餐因素，此类时间即为宽放时间。考核到标准工时的实用性，总时间应该是标准作业用时加宽放时间。
四是评估及验证。根据计算得出的标准工时，需要在实践中多次评估、验证，对照实际情况，分析误差，调整修订，评估其适用性和有效性，结合实际情况及作业人员真实反馈，不断完善和优化标准工时。
优选标杆补差距。
在标准确定过程中，标杆的选树决定了阶段性提升目标和方向。实际过程中，结合内部对标和外部对标两种方式融合推进。内部对标，重点解决人员技能层次不齐，流程执行不合理问题。新员工向老员工、熟练工对标，通过老带新、业务经验分享、个人技能练兵方式，找到作业技巧和改进方法，做到短板补齐、后进提升，实现团队效能整体提升。但内部对标存在能力天花板，容易只见树木不见森林，需要在内部对标的同时，积极寻求外部标杆。通过选取专业队伍、学习行业标杆，通过外部对标发现业务盲点、技能短板、流程不畅等问题，借助价值流分析、流程优化、工具改进、技能培养等方法、工具，推动现场作业持续改善。
持续改善聚合力。
标准化建设过程需贯彻持续改善理念，标准化并非固化、一成不变，需因时因势动态调整。标准制定、实施及改进都需要全员参与、共同协作。缺少现场人员有效实施、及时反馈、主动改进，标准化就如无水之源、无本之木；缺少过程管理、结果评价等管理手段支持，标准化推行也无法持续。标准化建设过程就是不断自我提升、持续改善过程，是管理与业务的融合并进。
机电养护标准化目前仍处在持续探索阶段，推进过程中改善成效也逐步显现，借助目前机电“日清日新”活动、业务复盘机制的运用，每日通报养护作业项目计划、动态评估作业成效、事中事后及时复盘总结，形成计划实施、过程管理、检查监督、总结改进的改善循环圈，人员技能、队伍建设、工作效率及现场管理水平得到全面提升。标准化建设的生命力在于贯彻与执行，核心在于持续改善。持续推进标准建设，不断改善业务管理水平，带动管理与业务双向提升。
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