《现场改善》学习心得之浪费与消除浪费
发布时间：
2019-10-10
来源：
河间北站
日本“生产管理的教父”大野耐一是第一位意识到现场存在着大量浪费的人。他把现场的浪费分为七类：生产过剩、库存、不良品、动作、加工、等待、搬运。
生产过剩：在及时制生产方式中，进度提前比滞后更糟糕，生产过剩会造成巨大的浪费，提前消耗原材料，浪费人力及设施，增加机器负荷，增加利息负担，需要额外的空间来储存多余的存货，以及增加搬运和管理成本。在所有问题中，生产过剩是最严重的，它能够掩盖问题，并且隐藏了改善的线索信息。
库存：库存的成品、半成品、零件及物料不会产生任何附加值，反而增加了运营成本，因为它们占用了空间，需要额外的机器及设施，来存储、运输，此外还有需要增加人员操作和管理成本。少量的库存有助于定位问题所在，也迫使我们马上处理问题，当库存水平降低，并且最终达成单件流生产线时，改善就成为每天必不可少的工作了。
不合格产品：不合格品干扰了生产活动，也需要昂贵的返工费用，而扔掉的不合格品，也是对资源和设备的极大浪费。因此，建立及时叫停的生产机制十分必要。
动作：任何不能直接创造附加价值的动作，都没有生产力。我们需要仔细观察作业员的动作，以发现动作的浪费，随后重新布置零部件的摆放位置，并且开发合适的工具和夹具。
加工：有时不当的技术或设计，会造成加工作业本身的浪费，在每一道加工步骤中，我们为工件或者信息添加价值，然后再送到下一道工序，因此，加工是指对一个工件或者信息进行有目的性的改变。在许多情况下，加工浪费是由于流程无法同步造成的，我们可以通过合并流程、简化流程的方式，减少加工浪费。还有一种加工浪费的形式是，过度加工，作业员试图把工作做得很精细，远远超过要求的水平。
等待：等待浪费发生在作业员双手空闲的时候，流程中下一个环节等待上一环节的工件或者信息到达的时间，就是等待的浪费。
搬运：搬运本身并不产生价值，我们要做的就是如何减少搬运，甚至去掉搬运的过程。
任何不能创造附加价值的事情就是浪费，所以我们几乎可以无限拓展上述的分类。就比如，书中讲到，服务行业中典型的浪费，可以大致分为16种，工作时间：等待、搜寻、干扰、信息过扰、运输，工作系统：环境、信息透明、目标不明确、科技，雇员：创新、诀窍、健康，业务流程：库存、移交、工作程序、错误。尽管信息技术使商务变得更有效率，但仍旧存在很多浪费，需要改善来消除。
浪费还经常和不均、无理在一起使用，在日本并称为“3MU”，“不均”有“变动”的意思，“无理”则是指“滥用或者过载”。任何事，只要费力或者不规律，就表示有问题。
我们需要做的，就是去现场，观察正在进行的作业，发现浪费，然后采取行动消除它。
上一页
下一页
上一页
下一页
OFFICIAL ACCOUNTS
关注我们的公众号
ONLINE MESSAGE
在线留言